ABS Komponenten gehören zu den sicherheitsrelevanten Bauteilen in der Automobilproduktion. Die Fertigung solcher Bauteile oder Baugruppen muss deshalb absolut fehlerfrei und nach höchsten Qualitätsstandards erfolgen, da später von den gefertigten Teilen Menschenleben abhängen können.
Palettierstation EURO-Line von FLG
(firmenpresse) - Für die Montage solcher Komponenten hat sich ein namhafter Hersteller aus der Automotivebranche für Automatisierungslösungen von FLG Automation AG entschieden. Das effiziente und zukunftsweisende Montagekonzept von FLG besteht aus einer Kombination vielfach bewährter standardisierter Palettiertechnik, hier vom Typ EURO-Line und einem an diese Palettierstation adaptierten Montagemodul für den nachfolgenden Zusammenbau und Überprüfung der vorgefertigten Einheiten. Die Vorteile der Kombination aus Palettier- und Montagetechnik liegen klar auf der Hand. Durch das integrierte Montagemodul spart der Kunde innerbetriebliche Aufstellfläche und vermeidet zusätzliche Schnittstellen. Die vormontierten ABS-Komponenten werden direkt in das kundenseitige Werkstückträgeumlaufsystem der weiterführenden Montageanlage übergeben. Die Bereitstellung der Einzelteile durch die äußerst kompakte Bauweise des Palettiersystems schafft eine außergewöhnlich hohe Autonomie der Gesamtanlage. Kurzum, das gesamte Montagekonzept spart Platz, Zeit und reduziert somit die Produktionskosten.
Der Montageprozess im Detail Die Palettierung Zu Beginn des Montageprozesses wird das Palettiersystem EURO-Line mit Paletten beschickt. Ein Stellplatz dient der Aufnahme von mit Kunststofftrays beladen Vollpaletten, in denen sich die später zu montierenden ABS-Komponenten befinden. Hierbei erkennt das Palettiersystem selbständig die unterschiedlichen Beladungsprofile und Tray/Produkttypen und sorgt somit für einen sicheren und effizienten Produktionsprozess. Auf dem weiteren Stellplatz werden die entleerten Trays durch das Palettiersystem aufgestapelt. Um die Zelle gegen unbefugtes Betreten abzusichern, wurde neben dem sonst üblichen Sicherheitslichtgitter ein Schnelllauf-Rolltor integriert mit dem neben schneller Palettenwechselzeiten gleichzeitig die empfindlichen ABS-Komonenten gegen äußere Einflüsse Geschütz werden. Ein spezielles Traygreifsystem mit Höhenabtastung entnimmt die Trays stapelweise und setzt sie auf einer im Palettiersystem integrierten Positioniereinheit ab. Zentrale Schnittstelle zwischen Montagemodul und Palettierung bildet eine servoelektrisch angetriebene Handlingseinheit, die in Kombination mit dem Positioniereinheit die einzelnen ABS-Komponenten aus dem Tray entnimmt und übergibt.
Die Montage Ultraschallsensorik sorgt für die Überwachung der elektrischen Kontaktelemente im Motor auf Lagerichtigkeit und Anwesenheit. Über eine spezielle Ausrichteinheit wird anschließend die Posi-tion der exzentrisch gelagerten Motorwelle erfasst und diese lagerrichtig für den nächsten Monta-geschritt orientiert. Im Montagemodul wird über das kundenseitige Werkstückträgersystem eine weitere Baugruppe bereitgestellt, in die der ausgerichtete Motor positionsgenau eingesetzt und kontaktiert wird. Ein Kamerasystem überprüft vor der Montage die Steckerkontakte des im Werkstückträger befindlichen Bauteils auf eventuelle Beschädigungen und korrekte Lage. Der positionsgenaue Fügeprozess wird während des gesamten Fügevorganges überwacht und somit eine hundertprozentige fehlerfreie Montage sichergestellt.
Die Kontrolle Da sicherheitsrelevante Verwendung der gefertigten Komponenten eine lückenlose und fehlerfreie Überwachung der Komponenten erfordert, werden die verbauten Komponenten abschießend mittels einen Barcodescanner identifiziert und die Daten an einen Leitrechner gesendet. Nach erfolgter Verifizierung der Barcodes und Freigabe durch den Leitrechner wird die komplette Einheit durch das Montagemodul freigegeben.
Die Taktzeit der Anlage für alle Bereitstellungs-, Montage, Prüf- und Überwachungsschritte liegt bei ca. 12 sec. pro Einheit.
Unternehmensinformation / Kurzprofil:
Über FLG
Das Unternehmen wurde 1981 als FLG Grünewald GmbH in Bad Vilbel als Ingenieurbüro für Elektrokonstruktion und Maschinenservice gegründet. Das Unternehmen konnte aufgrund seiner innovativen Ideen schnell neue Geschäftsfelder erschließen und sich nicht zuletzt Dank seiner engagierten Mitarbeiter kontinuierlich zu einem etablierten Unternehmen im Bereich des Maschinenbaus entwickeln.
Mit dem Umzug in das neu erbaute Werk in Karben 1986 sowie der Spezialisierung auf Handhabungs- und Montagetechnik wurde 1988 mit der Entwicklung und dem Bau der ersten Palettiersysteme, den heutigen Kernprodukten, begonnen.
1995 und 1999 folgten weitere Ausbaustufen der Betriebsstätte. Im Jahre 2002 fand die Umfirmierung zur heutigen FLG Automation AG statt.
Die innovativen Produkte und die langjährige Erfahrung in den Bereichen Palettier-, Montage- und Handhabungssysteme sowie den selbst auferlegten hohen Produktionsstandards schaffen eine hohe Kundenakzeptanz. So unterstützt FLG weltweit Unternehmen aus der Automobil-, Pharma-, Kosmetik- und Konsumgüterindustrie.
Das Leistungsspektrum des Unternehmens ist in zwei Kernbereiche aufgeteilt. Zum einen in den Bereich Palettiersysteme (Traypalettierung) zum anderen in die Bereiche Montage- und Handhabungssysteme.
In der Palettiertechnik kann FLG ein umfangreiches Standard-Palettiersystemprogramm anbieten. Weiterhin bietet FLG in den Bereichen Montage- und Handhabungstechnik individuelle, auf die Anwendung zugeschnittene Lösungen, die vorwiegend der Automatisierung der Serienproduktion dienen. Als gesamtverantwortlicher für Mechanik, Elektronik, Software und Robotik bietet die FLG Automation AG ihren Kunden Komplettlösungen aus einer Hand.
Ein über 65 Mann starkes, hoch motiviertes und qualifiziertes Mitarbeiterteam steht bereit, um die Realisierung der Automationswünsche der Kunden zu realisieren.
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