Mehr Kapazität und schnellere Durchlaufzeiten

Neue Anlage zur chemischen Vernickelung von Aluminium-Bauteilen bei AHC Oberflächentechnik GmbH in Kirchheim-Heimstetten (Werk München)

(PresseBox) - Das AHC-Werk München hat sein Leistungsspektrum erweitert. Hierdurch wird den Forderungen der Kunden nach mehr Kapazität und schnelleren Durchlaufzeiten Rechnung getragen. Am Freitag, den 19. September 2014 weihten die AHCler im Beisein ihrer Kunden und Mitarbeiter eine neue Anlage zur chemischen Vernickelung von Aluminium und Aluminiumlegierungen nach dem DURNI-COAT®-Verfahren ein. Diese hochmoderne vollautomatische Anlage, kurz DNC-AL-Anlage genannt, dient der präzisen, effizienten und wirtschaftlichen Beschichtung von Bauteilen für Klein- und vor allem Großserien. Für die Automobilindustrie und andere Schlüsselbranchen werden so neue Möglichkeiten und Fertigungspotenziale geschaffen. Darüber hinaus feierte das Werk München sein 25jähriges Bestehen am Standort Kirchheim-Heimstetten und sein 35jähriges Bestehen überhaupt.
Die Damen in feschen Dirndls und die Herren in zünftigen Lederhosen: So begrüßten die Münchner ihre Gäste. Die Werkhalle hatte sich in ein bayerisches Bierzelt mit weiß-blau geschmückten Biertischen verwandelt. Mit launigen Worten begrüßte Werkleiter Klaus Waldhardt seine Gäste und überreichte erst einmal das Mikrofon an Oliver Jäger, den Geschäftsführer der Holdinggesellschaft General Material Technologies GmbH (GMT). Er stellte in seinem Vortrag die Muttergesellschaft Aalberts Industries vor, die mehr als 150 Werke in den Sparten Industrial Services und Flow Control umfasst. Etwa 12.000 Beschäftigte in über 30 Ländern hat Aalberts Industries. Die AHC, die zum Bereich Industrial Services zählt, gehört somit zu einem starken Firmenverbund, der Investitionen z.B. in neue Anlagen wie der DNC-AL-Anlage überhaupt erst ermöglicht.
Wie bereits Oliver Jäger dankte auch Dr. Hartmut Sauer allen Beteiligten für die erfolgreiche Errichtung und Inbetriebnahme der neuen DNC-AL-Anlage im Werk München. Als AHC-Geschäftsführer präsentierte Dr. Sauer den Gästen das Unternehmen AHC als leistungsstarken Partner mit über 50 Jahren Erfahrung in der Oberflächentechnik, mit europaweit 19 Standorten und 900 Mitarbeitern. Pro Jahr werden sage und schreibe rund eine Milliarde Bauteile für die verschiedensten technischen Branchen beschichtet. Rund 80 % des Umsatzes werden mit der Automobilindustrie und ihren Zulieferern sowie dem Maschinenbau in all seinen Facetten erzielt. Dabei nimmt der Werkstoff Aluminium als zu beschichtender Grundwerkstoff eine immer bedeutendere Rolle ein.


Werkleiter Klaus Waldhardt bezeichnete die Entwicklung des Werkes München, insbesondere der letzten 25 Jahre am Standort Kirchheim-Heimstetten, als bayerische Erfolgsgeschichte: Vom handwerklichen Beschichter zum innovativen Dienstleister für anspruchsvolle Großserien. Mit der neuen DNC-AL-Anlage, die von der MKV GmbH aus Allersberg konzipiert und gebaut wurde, sieht Klaus Waldhardt sein Werk für kommende Aufgaben im Bereich der chemischen Vernickelung gut aufgestellt.
Bei der chemischen Vernickelung wird eine Nickel-Phosphor-Legierungsschicht auf einer Oberfläche haftfest abgeschieden. Die Abscheidung erfolgt in einem wässrigen Elektrolyten mit gelösten Nickelionen. Ein Reduktionsmittel liefert den Phosphor, der gleichmäßig in die Nickelschicht eingebaut wird. Die Abscheidung von Chemisch Nickel-Schichten findet auf aktivierten Oberflächen, hier Aluminiumlegierungen, statt. Der Vorgang des chemischen Vernickelns läuft so lange, bis das Bauteil aus dem Elektrolyten entfernt wird. Die Schicht wächst überall auf dem Bauteil gleichmäßig schnell auf. So sind auch tiefe Bohrungen und Hohlräume zu beschichten, sofern ein Elektrolytaustausch erfolgt. Ecken und Kanten weisen keine Verdickungen und Einschnitte sowie Kerben keine Schichtverminderungen auf. Die konturengetreue Abbildung der Oberfläche ist ein wesentliches Kriterium für den Einsatz von Chemisch Nickel- Schichten.
Mit der neuen DURNI-COAT®-Anlage (DNC-AL-Anlage) steht ein Warenfenster von 1.000 mm x 1.200 mm x 600 mm (L/H/B) und einer maximalen Nutzlast der Warenträger von 150 kg zur Verfügung. Gefahren wird die bleifreie Variante DURNI-COAT® 571 mit einem Phosphorgehalt von 9 bis 13 %, mit der sich besonders korrosions- und verschleißfeste Schichten erzeugen lassen. Es sind zwei Becken vorgesehen, wovon eines auch mit einem anderen Chemisch Nickel-Elektrolyten befüllt werden kann, so dass auch andere Einsatzgebiete bedient werden können. Mittelfristig ist eine Erweiterung auf eine dritte Wanne geplant.
Die vollautomatische Anlage ist so konzipiert, dass möglichst wenige Chemikalien verbraucht bzw. die Standzeiten verlängert werden. Dies wird z.B. durch Filtertechniken, automatische Nickelcontroller, standzeit-verlängernde autarke IAT-Spülen (Ionenaustauscher-Spülen) und neuartige Kunststoff-Gestelle erreicht. Der Einsatz von Kunststoff-Gestellen und speziellen Kunststoff-Haken, die das Beschichtungsgut halten, verhindert so die ungewollte Abscheidung von Nickel an den Gestellen. Die effiziente Kühltechnik einiger Prozessbäder sorgt gleichzeitig für eine Energieeinsparung. Diese Kühltechnik ist so aufgebaut, dass die Wärmetauscher nicht in den Wannen, sondern außerhalb angebracht sind. Somit wird effizienter gekühlt und zudem vergrößert sich so das nutzbare Badvolumen. Auch die Heizung befindet sich außerhalb der Wannen (Mantelheizung). Ein Energiemanagementsystem sorgt für die Einsparung von Heiz- und Kühlleistung. Da alle Bäder sehr dicht durch Deckel abgedeckt sind, wenn das entsprechende Bad gerade nicht angefahren wird, müssen nur ca. 8000 m³/h verunreinigte Luft abgesaugt werden. Selbst die Transportwagen werden abgesaugt.
Mit einer Lasershow wurde die neue DNC-AL-Anlage schließlich eingeweiht. Dazu wurde die gesamt Halle in Kunstnebel eingehüllt. Kaum hatte sich der Nebel gelegt und kaum war das Laserlicht erloschen, da setzte sich der Verfahrwagen der neuen DNC-AL-Anlage in Bewegung. Aus ihm wurde ein chemisch vernickeltes Aluminiumschild auf einem neuartigen Kunststoffgestell abgesenkt. In das Schild war vorher das AHC-Logo und der Schriftzug "25 Jahre" freigelasert worden. Begeistert applaudierten die Gäste, mag es an der gelungenen Einweihung der Anlage gelegen haben oder dem Umstand zu verdanken sein, dass nun das Buffet eröffnet wurde.

AHC Oberflächentechnik GmbH umfasst 19 Werke mit dem Stammsitz in Kerpen bei Köln. Schwerpunkt des Geschäftsfeldes der AHC-Gruppe ist die funktionelle Veredelung von technischen Oberflächen als Dienstleistung. Bauteile beispielsweise für die Automobilindustrie, für den Maschinenbau, für die Elektrik und Elektronik sowie für zahlreiche andere Branchen werden mittels patentierter und eigen-entwickelter Verfahren vor Korrosion und Verschleiß geschützt oder mit speziellen Eigenschaften versehen. Bewährt haben sich die Verfahren der hartanodischen Oxidation von Aluminium-Werkstoffen (HART-COAT®) und der chemischen Vernickelung von Eisen- und Nicht-Eisen-Werkstoffen (DURNI-COAT®). Während mit ersterem Verfahren, auch als Harteloxal bekannt, eine harte Aluminiumoxidschicht erzeugt wird, beschichtet man mit dem zweiten Verfahren die Oberfläche mit einer Nickel-Phosphor-Legierung bestimmter Zusammensetzung.
Als weitere Verfahren seien erwähnt die plasmachemischen Verfahren zur Veredelung von Magnesium-Werkstoffen (MAGOXID-COAT®) und von Aluminium-Werkstoffen (KEPLA-COAT®), trockenschmierende Gleitbeschichtungen GLISS-COAT® sowie eine spezielle Dünnchrombeschichtung DURALLOY® für tribologische Herausforderungen.
AHC Benelux mit seinen zwei Standorten in Eindhoven und Venlo, Niederlande, erweitern das Dienstleistungsangebot durch eine Reihe von Gleitbeschichtungen, die unter dem Begriff "Synergetische Beschichtungen" zusammmengefasst sind. Weitere Verfahren sind Beschichtungen mit Nickel-Sulfamat, Zinn, Silber und Gold. Abgerundet wird das Angebot der Niederländer durch hartanodisierte "AHC-Zylinderrohre" aus Aluminium, die überwiegend in der Pneumatik- und in der Niederdruck-Hydraulik-Industrie eingesetzt werden.
Für patentierte Beschichtungen werden Lizenzen in alle Welt vergeben. Weltweit wird durch die RIAG Oberflächentechnik AG in der Schweiz der gesamten Bedarf an Prozesschemikalien für Verfahren zur chemischen und elektrochemischen Behandlung von Metallen und Kunststoffen abgedeckt.
Forschung und Entwicklung sind für die AHC-Gruppe von großer Bedeutung. Um jederzeit speziell bedarfsorientiert zu produzieren, wird eine enge Zusammenarbeit mit den Kunden gepflegt. Bestehende Verfahren und Applikationen werden optimiert und kontinuierlich neue Möglichkeiten entwickelt.
AHC-Berater unterstützen die Kunden von der Planungs- und Konstruktionsphase an, sie helfen bei der Definition des exakten Anforderungsprofils ebenso wie bei der Wahl der optimalen Materialien und Verfahren.

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Bereitgestellt von Benutzer: PresseBox
Datum: 27.11.2014 - 14:09 Uhr
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