20 Prozent mehr Produktivität nach Zusammenlegung zweier Werke
ID: 155122
Ingenics AG: Nach Effizienzsteigerungsprojekt wird Vollack Stahlbauteile weiter in Deutschland produzieren
Um die für ein mittelständisches Unternehmen der Bauindustrie außergewöhnliche Innovationskraft der vollack consult + bau im Bereich des innovativen Stahlbaus weiter auszubauen,war schon vor der Krise beschlossen worden, sämtliche Prozesse auf den Prüfstand zu stellen. Ob man sich die beiden Stahlbauwerke in Karlsruhe und Mihla bei Eisenach weiterhin würde leisten können, blieb zunächst offen. Das Ergebnis der intensiven Projektarbeit gemeinsam mit der Ingenics AG: Keines der beiden Werke musste geschlossen werden - dennoch lassen sich die Kapazitäten bei einer um 20 Prozent verbesserten Produktivität um 50 Prozent auf 15.000 Tonnen pro Jahr steigern.
Zunächst musste das Management von der Idee überzeugt werden, die das Ingenics-Beraterteam um Andreas Ott gemeinsam mit Vollack-Geschäftsführer Jürgen Fett entwickelte. Anstatt an zwei unabhängig voneinander arbeitenden Standorten mit jeweils rund 50 Mitarbeitern alle Arbeiten durchzuführen und die jeweils geografisch näher liegenden Kunden zu versorgen, wurden ein standortübergreifender durchgängiger Prozess entwickelt und realisiert, Verschwendung eliminiert und KVP implementiert. "Die Veränderungsmaßnahmen wurden unter aktiver Beteiligung der Mitarbeiter mit Instrumenten der Ingenics-Methode ,Rapid Factory Planning" umgesetzt", sagt Andreas Ott. "Wir wollen unsere Produktion so weiterentwickeln, dass wir den Wettbewerb nicht zu scheuen brauchen, und wir wollen in Deutschland bleiben", ergänzt Jürgen Fett.
Durch die Einführung eines übergreifenden Prozesses für beide Werke wurden Teile der Anlagentechnologie überflüssig. Durchlauf- bzw. Fertigungszeiten wurden verkürzt. Nach wenigen Tagen war klar, welche der handwerklichen Tätigkeiten besser nach Mihla verlagert werden und welche in Karlsruhe bleiben sollten. "An beiden Standorten gab es vergleichbare Engineering-Abteilungen, Werkstätten und Werkzeuge, jeder kaufte seinen Stahl selbst ein, hatte sein Lager, seine Kunden", fasst Andreas Ott zusammen. "Gleichzeitig blieben Kapazitäten ungenutzt. Heute durchläuft jeder Stahlträger beide Werke, jeder Standort hat spezifische Verantwortungs- und Bearbeitungsbereiche." Der neue Fließprozess funktioniert nach dem Prinzip des "One-piece-flow"; aus der Sicht der Logistik handelt es sich zwar um eine Fließfertigung, die aus der Sicht der Arbeitsorganisation jedoch von teilautonomen Gruppen umgesetzt wird.
Für den Transport zwischen den beiden Werken wurde eine Logistikkette aufgebaut, die Lkws mit der Aufschrift "Vollack-Terminfracht" wurden zum Werbeträger. Die in Karlsruhe roh bearbeiteten Teile kommen in Mihla ohne Zwischenlager auf eine Strahlanlage und werden durch die interne Transportlogistik sequenziert auf die Arbeitsplätze verteilt. Da die Produktionsvorbereitung weitestgehend papierlos organisiert ist, können die Produktionsdaten aus Karlsruhe in Mihla unmittelbar auf dem Monitor zur Verfügung gestellt werden.
Veränderungsprojekte können nur erfolgreich sein, wenn die betroffenen Menschen "mitgenommen" werden - davon ist Jürgen Fett überzeugt: "Das Coaching durch Ingenics hat alle eingebunden, wir haben gleichzeitig die ersten Produktionsphasen in Karlsruhe und die Montage in Thüringen komprimiert. Statt Abwehrhaltungen zu provozieren, haben wir auf die Begeisterung für diese Innovationen gesetzt." Aus heutiger Sicht sei die Entscheidung für Effizienz steigernden Maßnahmen zu einer Zeit, in der die Krise erst in Ansätzen zu erkennen war, womöglich überlebenswichtig gewesen. "Wir hatten als Ziel ausgegeben, die Durchlaufzeiten um 20 Prozent zu reduzieren, um die Ertragskraft zu steigern", sagt Jürgen Fett. "Inzwischen konnten wir den Stundenaufwand pro Tonne um rund 45 Prozent reduzieren."
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Datum: 22.01.2010 - 09:40 Uhr
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