Die dreidimensionale Fabrik: KEWESTA simuliert "Power & Free" mit Visual Components

Vorausschauende Anlagenplanung und Vertrieb von Fördertechnik durch 3D-Simulation

(firmenpresse) - Dresden, 4. Mai 2018 - Steigerung der Termintreue um bis zu 70 Prozent und Risikoreduktion um bis zu 80 Prozent - diese und weitere Resultate erzielt KEWESTA durch den Einsatz der 3D-Simulation von Visual Components. Die Lösung, die im Hause KEWESTA in Kooperation mit der DUALIS GmbH IT Solution ( www.dualis-it.de) umgesetzt wird, kommt hier für die detaillierte Anlagenplanung im Bereich hängende Fördertechnik (Power & Free) und die Simulation von Materialflüssen zum Einsatz. So können komplexe Anlagen und Fertigungsprozesse, die häufig mit zahlreichen Entscheidungsstellen, Verzweigungen und einem komplexen Materialfluss verbunden sind, simuliert werden. Dadurch entstehen exakt planbare, effiziente und an die Kundenanforderungen angepasste Lösungen.



Mit rund 50 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von ca. 10 Millionen Euro zählt KEWESTA zu den führenden Anbietern von Förder-, Antriebs- und Kettentechnik. Wesentliche Erfolgstreiber des Unternehmens sind die flexibel anpassbaren Anlagen und modularen Systeme. Seit 1971 plant, fertigt und montiert die KEWESTA Fördertechnik GmbH qualitativ hochwertige Komponenten und Förderanlagen für die Intralogistik. Die Einsatzbereiche der Power & Free- sowie Kreisförder-Anlagen von KEWESTA reichen vom Transport von Stückgütern mit wenigen Kilogramm bis hin zu mehreren Tonnen Gesamtgewicht. Die Lösungen finden Anwendung in nahezu allen Industriezweigen rund um den Globus.



KEWESTA legt dabei Wert auf hohe Fertigungstiefe. Die Spezialisten fertigen zum Beispiel komplett vom Blechcoil bis zum perfekt gestanzten Kettenglied.



Die Herausforderung: Weiterentwicklung statt (Anlagen-)Stillstand

Die Fertigungs- und Logistikbedingungen in der Industrie werden zunehmend komplexer und anspruchsvoller - schnelle Produktions- und Lieferzeiten bei gleichzeitig hohen Qualitätsanforderungen geben den Takt vor. Materialflüsse sind heute in vielen Branchen ohne Simulation nicht mehr effizient planbar. "Hängende Fördertechnik, wie sie zum Beispiel oft in Montagelinien oder sehr großen Lackieranlagen im Einsatz ist, muss stets produktiv und planungssicher arbeiten. Da muss das Verhalten der Anlage im regulären Betrieb, mit einem wechselnden Produktionsmix, bei Störungen oder im Feierabend-Betrieb kalkulierbar sein", erklärt Martin Köster, Vertriebsmitarbeiter der KEWESTA Fördertechnik GmbH.





Diese Faktoren machen eine unterstützende Lösung erforderlich, um hohe Produktivität und Planungssicherheit erzielen zu können. KEWESTA arbeitet bereits seit mehr als einer Dekade mit der DUALIS IT Solution GmbH, dem größten Vertriebspartner von Visual Components im deutschsprachigen Raum, zusammen. Seither entwickeln die beiden Unternehmen immer neue 3D-Simulationslösungen für KEWESTA - entstanden ist daraus ein Baukastensystem mit zahlreichen Modulen.



Die Lösung: 3D-Simulation von Fördertechnik

So wurde die 3D-Simulationsplattform von Visual Components jüngst auch im Bereich der hängenden Fördertechnik (Power & Free) von KEWESTA eingeführt.



Mit der Anlagensimulation ist das Unternehmen in der Lage, auf Veränderungen zu reagieren und diese vor dem Praxiseinsatz zu visualisieren bzw. zu erproben. Die 3D-Simulation setzt dabei bereits in der frühen Planungsphase an und unterstützt die Konstruktions- und Verkaufsprozesse der Anlage. Sie ermöglicht per drag-and-drop die kundenspezifische Erstellung von dreidimensionalen Layouts gemäß vorgegebener Parameter. Das Einbinden dieser Layouts visualisiert bereits im Verkaufsprozess für den Endkunden die Sachverhalte und es lassen sich zudem nachvollziehbare Auswertungen und Statistiken erstellen.



Durch den Einsatz von Visual Components ergibt sich somit ein Mehrwert in der Anlagenplanung und im Vertrieb. Anlagen lassen sich viel genauer planen und mit dem Kunden im Vorfeld verifizieren. Des Weiteren entstehen hohe Einspar- und Optimierungseffekte. Martin Köster erklärt: "Nicht selten konnten wir mehr als 10.000 Euro bei einzelnen Aufgaben einsparen, da Puffer verkleinert und Laufwerke reduziert werden konnten. Im Maximum verzeichneten wir in einem Projekt 120.000 Euro Einsparung. Des Weiteren lässt sich die durchschnittliche Arbeitszeit in Projekten minimieren. Hier erzielen wir gegenüber vorher Einsparungen von drei Tagen bis zu fünf Wochen."Weitere Infos zu dieser Pressemeldung:

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Datum: 04.05.2018 - 09:40 Uhr
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