IPM5: Prozessdatenmanagement-System in neuem Gewand und mit neuen Funktionen

CSP GmbH&Co. KG: Neueste Version von IPM mit erweitertem Funktionsumfang bietet neue Einsatzbereiche und zusätzliche Möglichkeiten zur Qualitätsverbesserung in der Produktion

(firmenpresse) - Großköllnbach, im Mai 2013. Die CSP GmbH & Co. KG hat jetzt die neueste Version ihrer Lösung für Integriertes Prozessdaten-Management IPM5 vorgestellt. Die Software, die in der fertigenden Industrie die Prozessdaten von den Anlagen aufnimmt und visualisiert, wurde nicht nur optisch runderneuert, sondern vor allem im Handling und Reporting verbessert. Neben mehr Übersichtlichkeit und einer höheren Performance überzeugt IPM5 speziell mit neuen sowie verbesserten Modulen. Neu hinzu gekommen ist das Modul Anfrageserver, mit dem das bislang passive System nun zur aktiven und unverzichtbaren Komponente im Produktionsprozess ausgebaut wurde. Weiterhin wurde eine Bauteilerückverfolgung integriert, die Recherchen nach Bauteilen, Produkten und Zulieferkomponenten sehr einfach und effektiv ermöglicht. Hilfreich beim Erkennen einer Gesamtsituation im Prozessverlauf ist das Modul Arbeitsvorgang: Hier kann sich der Anwender anzeigen lassen, wie oft an einer bestimmten Station welche Arbeitsvorgänge mit welchem Status abgeschlossen wurden. Die neuen Anforderungen und Erweiterungen werden durch ein neues IPM-Telegramm in Version 5 unterstützt. Die bestehenden IPM-Komponenten sind dabei abwärtskompatibel, sodass die Investitionen von Kunden nachhaltig geschützt bleiben.

"IPM genießt eine sehr hohe Akzeptanz am Markt. Wir gewinnen stetig neue Kunden hinzu und rollen bei Bestandskunden die Lösungen international an weiteren Standorten aus. Mit der neuen Version dringt IPM nun zusätzlich auch in weitere Produktionssegmente und Anwendungsbereiche vor", kommentiert Mario Täuber, Geschäftsführer der CSP GmbH & Co. KG, den Erfolgskurs.

Mit dem Modul Anfrageserver sind nun auch Datenanfragen zu Bauteilen direkt aus einer Anlage heraus an IPM möglich. Auf diese Weise erweitert sich das Einsatzspektrum der Software, da Anlagen und Prozesse auf Basis der Daten sehr individuell gesteuert werden. Besonders hervorzuheben ist, dass das Modul nun weitere Automatisierungen im Qualitätssicherungsprozess möglich macht, speziell im Einsatz an Qualitätstoren und in der End-of-Line-Prüfung. Durch die Abfrage der Messergebnisse und die bei NIO-Meldungen erforderlichen Nacharbeiten innerhalb der Bandabschnitte lässt sich die Produktqualität erheblich optimieren. Es wird somit sichergestellt, dass nur fehlerfreie Produkte die Produktion verlassen.



Über die Bauteilerückverfolgung in IPM wird jetzt auch die Produkthaftung im Unternehmen weiter abgesichert. Wo einzelne Bauteile sowie zugelieferte Komponenten in der Produktion verbaut wurden, kann über dieses IPM-Modul zuverlässig nachvollzogen werden. Anhand von weitreichenden Suchmöglichkeiten für den Anwender lassen sich jegliche Produkte identifizieren, die Einzelbauteile oder auch die Bauteile einer bestimmten Charge enthalten. Recherchierbar ist dies anhand der Ident- beziehungsweise Seriennummer (zum Beispiel Barcode, Datamatrixcode oder ähnliches), mit denen die Bauteile gekennzeichnet sind.

Mit dem Modul Arbeitsvorgang erhält IPM ein Trackingsystem. An einer Arbeitsstation wird zum jeweiligen Vorgang dargestellt, welcher Status wie oft erreicht wurde. Auch weitere Details lassen sich hier anzeigen, etwa alle Arbeitsvorgänge zum Produkt sowie Fehler bei einzelnen Komponenten. Anhand von zwölf Status, die im Einsatz sind, entsteht ein sehr klares Bild über die Gesamtsituation im Prozessverlauf. Beispiele hierfür sind "abgewählt", "Werker IO", "nicht getätigt" und weitere. Es lässt sich somit später erkennen, warum welche Vorfälle an bestimmten Stationen aufgetreten sind.

Weiterhin spielen die Key Performance Indicators (KPI) bei IPM5 nun eine wichtigere Rolle. Die Kennzahlen zeigen im Zeitverlauf oder im Vergleich zu anderen Prozesswerten an, welcher Fortschritt oder Erfüllungsgrad eines Zieles erreicht wurde. Auf einen Blick wird so ersichtlich, wo im Produktionsprozess kritische Werte vorhanden sind.
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Datum: 22.05.2013 - 10:40 Uhr
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