Die Mission: selektive Beschichtung

Eine wirtschaftliche und umweltgerechte Beschichtung von Bauteilen in mittlerer bis hoher Stückzahl

(PresseBox) - In der Regel bewähren sich für eine ganze Reihe von Anwendungsfällen klassische chemische und galvanische Tauchbeschichtungen. Einer zunehmenden Anzahl von Anforderungen, bei denen es um eine selektive Galvanisierung geometrisch anspruchsvoller Bauteile geht, werden diese konventionellen Verfahren jedoch nicht gerecht. Hier steht, insbesondere für die Automobilindustrie, mit dem selektiven Beschichtungsverfahren SELGA-COAT® eine wirtschaftliche und umweltgerechte Alternative zur Verfügung.
Bei der AHC Surface Technology SAS in Faulquemont (Lothringen) glänzt der Hallenboden in der Werkshalle blitzblank. Nur ein paar Reifenspuren vom Gabelstapler sind zu sehen. Der Geräuschpegel ist niedrig und dennoch wird emsig gearbeitet. ?Wir haben kleine Beschichtungsinseln?, erläutert Céline FUNDENBERGER, seit 2003 Betriebsleiterin der AHC Surface Technology SAS in Faulquemont. ?Wir beschichten an flexiblen Anlagen selektiv Aluminium-Bauteile für die Automobilindustrie nach dem SELGA-COAT®-Verfahren.? Bei AHC in Frankreich bestimmt diese innovative Technologie voll und ganz das Tagesgeschäft.
Bei der typischen Badbeschichtung werden Bauteile in einem großen Elektrolyt-Tauchbad unter Stromeinwirkung beschichtet. Beim SELGA-COAT®-Verfahren wird das Aluminiumbauteil hingegen nicht in einen Elektrolyten getaucht, sondern in ein Beschichtungswerkzeug gelegt. Die Elektrolytflüssigkeit bewegt sich mit hoher Geschwindigkeit zwischen dem als Anode geschalteten Bauteil und der Kathode. Integrierte Abdichtsysteme sorgen in dem speziell angefertigten Werkzeug dafür, dass der Elektrolyt in definierten Teilbereichen zirkuliert. So wird nur die Funktionsfläche des Bauteils vom Elektrolyten unter Stromeinwirkung umströmt und beschichtet. Das Abkleben der Bauteile entfällt ebenso wie eine mechanische Nacharbeit.
In der Konstruktion des Werkzeuges, das für jeden Anwendungsfall eigens angefertigt werden muss, sowie in der Einstellung der Beschichtungsparameter zeigt sich die große Erfahrung der AHC-Mitarbeiter aus Faulquemont. Das jeweilige Beschichtungswerkzeug wird nach deren Vorgaben extern gefertigt, anschließend von AHC zusammengebaut und an eine der flexiblen, kleinen Anlagen angeschlossen und eingefahren.


Die SELGA-COAT®-Technologie ist inzwischen so weit entwickelt worden, dass bis zu 10mal höhere Beschichtungsgeschwindigkeiten erzielt werden können als beim klassischen Tauchgalvanisieren. Auch die Schichtqualität ist hervorragend.
Zum Beispiel:
Sehr enge Beschichtungstoleranzen
Sehr niedrige Aufrauung nach der Beschichtung
Gute elektrische Isolierung
Sehr gute Verschleißfestigkeit
Sehr gute Korrosionsbeständigkeit
Der Elektrolyt ist ebenfalls Kernstück des SELGA-COAT®- Verfahrens und wird auch an andere Unternehmen geliefert, die ihre Bauteile selbst mit SELGA-COAT®-Anlagen beschichten. Denn das SELGA-COAT®-Verfahren wird von der AHC-Gruppe auch in Lizenz vergeben. AHC Faulquemont verkauft SELGA-COAT®-Anlagen und installiert sie vor Ort in den Kundenproduktionslinien. Durch diese fertigungsflussintegrierte Oberflächentechnik werden die Nachteile der traditionellen Fertigung wie z.B. Transportkosten, Zeitverzug, temporärer Korrosionsschutz, eventuelle Beschädigung oder lange Durchlaufzeiten minimiert. So beschichtet beispielsweise das AHC-Werk im polnischen Gorzyce Motorkolben mit von AHC Faulquemont installierten SELGA-COAT®-Anlagen.
Nach den Plänen von AHC Surface Technology SAS wurden bereits 21 SELGA-COAT®-Anlagen gebaut, davon wurden 12 Einheiten nach Deutschland und in alle Welt verkauft: etwa nach Brasilien, China, Indien, in die Türkei oder nach Tschechien. Alle SELGA-COAT®-Anlagen arbeiten im geschlossenen Kreislaufsystem. Dadurch werden weniger Verunreinigungen in den Beschichtungsprozess eingeschleppt als bei klassischen Tauchverfahren. Da die Beschichtung selektiv erfolgt, sind Elektrolytverluste minimal und somit der Elektrolytverbrauch äußerst wirtschaftlich.
Das französische AHC-Werk arbeitet heute mit 23 Mitarbeitern für Kunden, die allesamt aus der Automobilindustrie stammen. ?Nur in dieser Branche werden bisher Bauteile in einer großen Stückzahl gefertigt, so dass sich der Bau eines Werkzeuges amortisiert?, erläutert Céline FUNDENBERGER. Das können dann gut und gerne bis zu 800.000 Bauteile pro Referenz bzw. Teilefamilie und Jahr sein.
Beschichtet werden unter anderem:
Hydraulische Lenkhilfepumpen
Motorkolben
Platten für Stop- & Start-Systeme
Pumpengehäuse
Steuergehäuse
Ventilgehäuse für ? ESP-Systeme
Wärmetauscher für AGR-Systeme
Zwischenplatten für Automatikgetriebe
?Im letzten Jahr hatten wir nur vier Reklamationsfälle, die vom Kunden ausgelöst wurden?, berichtet Frédéric COURS, der Produktionsleiter, stolz. ?Die Ausfallquote liegt unter 0,5 %. Die Kunden schätzen diese Beschichtungsqualität sehr.?

AHC Oberflächentechnik GmbH umfasst 20 Werke mit dem Stammsitz in Kerpen bei Köln. Schwerpunkt des Geschäftsfeldes der AHC-Gruppe ist die funktionelle Veredelung von technischen Oberflächen als Dienstleistung. Bauteile beispielsweise für die Automobilindustrie, für den Maschinenbau, für die Elektrik und Elektronik sowie für zahlreiche andere Branchen werden mittels patentierter und eigen-entwickelter Verfahren vor Korrosion und Verschleiß geschützt oder mit speziellen Eigenschaften versehen. Bewährt haben sich die Verfahren der hartanodischen Oxidation von Aluminium-Werkstoffen (HART-COAT®) und der chemischen Vernickelung von Eisen- und Nicht-Eisen-Werkstoffen (DURNI-COAT®). Während mit ersterem Verfahren, auch als Harteloxal bekannt, eine harte Aluminiumoxidschicht erzeugt wird, beschichtet man mit dem zweiten Verfahren die Oberfläche mit einer Nickel-Phosphor-Legierung bestimmter Zusammensetzung.
Als weitere Verfahren seien erwähnt die plasmachemischen Verfahren zur Veredelung von Magnesium-Werkstoffen (MAGOXID-COAT®) und von Aluminium-Werkstoffen (KEPLA-COAT®), trockenschmierende Gleitbeschichtungen GLISS-COAT®, das META-COAT®-Verfahren für die zuverlässige Metallisierung von Hochleistungskunststoffen sowie eine spezielle Dünnchrombeschichtung DURALLOY® für tribologische Herausforderungen.
AHC Benelux mit seinen zwei Standorten in Eindhoven und Venlo, Niederlande, erweitern das Dienstleistungsangebot durch eine Reihe von Gleitbeschichtungen, die unter dem Begriff "Synergetische Beschichtungen" zusammmengefasst sind. Weitere Verfahren sind Beschichtungen mit Nickel-Sulfamat, Zinn, Silber und Gold. Abgerundet wird das Angebot der Niederländer durch hartanodisierte "AHC-Zylinderrohre" aus Aluminium, die überwiegend in der Pneumatik- und in der Niederdruck-Hydraulik-Industrie eingesetzt werden.
Neu sind Flammspritzverfahren, die die GF-Flamm-Metallspritz GmbH aus Moers mit in die Gruppe eingebracht hat.
Für patentierte Beschichtungen werden Lizenzen in alle Welt vergeben. Weltweit wird durch die RIAG Oberflächentechnik AG in der Schweiz der gesamten Bedarf an Prozesschemikalien für Verfahren zur chemischen und elektrochemischen Behandlung von Metallen und Kunststoffen abgedeckt.
Forschung und Entwicklung sind für die AHC-Gruppe von großer Bedeutung. Um jederzeit speziell bedarfsorientiert zu produzieren, wird eine enge Zusammenarbeit mit den Kunden gepflegt. Bestehende Verfahren und Applikationen werden optimiert und kontinuierlich neue Möglichkeiten entwickelt.
AHC-Berater unterstützen die Kunden von der Planungs- und Konstruktionsphase an, sie helfen bei der Definition des exakten Anforderungsprofils ebenso wie bei der Wahl der optimalen Materialien und Verfahren.

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Datum: 29.08.2013 - 09:43 Uhr
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