3D-Puzzle im Großformat - Modulhersteller ALHO in Friesenhagen

Die ALHO Systembau GmbH aus Friesenhagen ist einer der marktführenden Hersteller im Modulbau. Mit der Erfahrung von mehr als 45 Jahren realisiert das Familienunternehmen europaweit anspruchsvolle Objekte im Büro-, Gesundheits- und Bildungssektor. Zu den Kunden zählen renommierte Wirtschaftsunternehmen ebenso wie große Kliniken und bekannte Universitäten.

(firmenpresse) - Über 730 Mitarbeiter an vier Produktions- und neun Vertriebsstandorten in Deutschland, Frankreich, der Schweiz, Belgien und Luxemburg beschäftigt die ALHO Gruppe insgesamt. Ende 2013 wird ein weiteres Vertriebsbüro in Veenendaal, Niederlande, eröffnet.
Jährlich verlassen rund 10.000 Module die ALHO „Raumfabrik“, insgesamt entstanden seit 1967 über 270.000 Raumeinheiten. Von den 65.000 Quadratmeter Gesamt-Produktionsfläche befindet sich die Hälfte im Friesenhagener ALHO-Werk. Hier in der geschlossenen Halle stellen bis zu 230 eigene handwerkliche Mitarbeiter, ergänzt von durchschnittlich 100 Mitarbeitern von Partnerfirmen, die Raummodule her. Weitere 120 Mitarbeiter sorgen in der Verwaltung unter anderem für das Projektmanagement und die umfangreiche Logistik.
„Echte Alternative zum Massivbau“
Achim Holschbach, Geschäftsführer der ALHO Holding GmbH, erklärt die Vorteile der Modulbauweise mit ALHO: „Wir bieten unseren Kunden nicht nur hochwertige Gebäude als echte Alternative zum Massivbau, sondern auch absolute Planungssicherheit durch schnelles Bauen, feste Termine und fixe Kosten.“ Das erreicht das Unternehmen vor allem mit parallelen Arbeitsabläufen. So sitzen in der Planungsphase alle Gewerke an einem Tisch und entwickeln jedes Gebäude gemeinsam – „interdisziplinär“ sagt Peter Orthen, Geschäftsführer der ALHO Systembau GmbH, Bereich Vertrieb. Während auf der Baustelle die Erschließungs- und Gründungsarbeiten laufen, entstehen im Werk zur gleichen Zeit die einzelnen Module. Durch die witterungsunabhängige Produktion entstehen keine Verzögerungen und eine hohe und gleichmäßige Fertigungsqualität wird sichergestellt.
Orthen erklärt: „Wir evolutionieren und revolutionieren das Bauen“. Während sich die Produktionsprozesse in der Industrie im letzten Jahrhundert rasant weiter entwickelt haben, ist die Bauindustrie diesbezüglich weitestgehend stehen geblieben. Mit der industriellen Vorfertigung setzt der Modulbau die effizienten Prozesse der seriellen Fertigung unter gleichbleibenden Bedingungen für die Bauindustrie um und schließt damit eine Lücke in der Entwicklung. Dem verbreiteten Vorurteil, dass der standardisierte Modulbau zwangsläufig eine langweilige Einheitsarchitektur nach sich zieht, widerspricht Orthen vehement.


Vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten
Ein Blick auf die Referenzgebäude der zahlreichen ALHO-Kunden beweist die vielfältigen Möglichkeiten des Modulbaus. Mit dem Gestaltungsraster, das die Wahl zwischen verschiedenen Längen, Breiten und Höhen der Module bietet, lassen sich variable Grundrisse verwirklichen. Jede kubische Gebäudeform, seien es kleine oder große Auskragungen, aufgeständerte Bauten, Würfel oder zueinander verschobene Quader, ist denkbar. Unterschiedlichste Fassaden in Material, Gestaltung und Farbe geben den Gebäuden ein ganz individuelles Erscheinungsbild. Innenarchitektonisch zeigt die Modulbauweise eine enorm hohe Flexibilität. Denn aufgrund der punktuellen direkten Lastabtragung über die Eckstützen der Module stören bei der Raumplanung keine tragenden Wände. So lassen sich Raumgrößen beliebig bestimmen, lichte Höhen über mehrere Geschosse schaffen, Treppen und Galerien gestalten oder großzügige Verglasungen einbauen. Kreative Lösungen von externen Architekten sind ausdrücklich gewünscht. Deshalb sucht ALHO immer wieder die Zusammenarbeit mit innovativen Planungsbüros.
Michael Lauer, Architekt und ALHO-Vertriebsleiter Nord, kennt die Wünsche seiner Kollegen und ist vom Modulbaukonzept überzeugt. „Wir produzieren Räume!“, sagt Lauer. In der Friesenhagener Werkshalle wird deutlich, was er damit meint. Dort entstehen in mehreren Produktionsstraßen die Module. 486 Meter Weg liegen zwischen den nackten Stahlträgern auf der einen und einem verladefertigen Raummodul auf der anderen Seite der Halle. „Wir fertigen ausschließlich im Kundenauftrag“, erklärt Lauer. Die Stahlträger werden am Firmensitz bezogen und „just in time“ geliefert. In präziser Handarbeit werden die Träger in der Schlosserei zu Boden- und Dachrahmen verschweißt und mit Querstreben verstärkt. Dieser Rahmenkonstruktion mit biegesteifen Ecken erlaubt eine bis zu sieben geschossige Bauweise. Theoretisch wären nur Punktfundamente zur Gründung nötig. In der Praxis lassen sich Streifenfundamente häufig einfacher umsetzen. Zwischen 2,5 und sieben Metern Breite, von 6 bis zu 20 Metern Länge und bis zu 4 Meter Höhe kann ein einzelnes Modul aufweisen, mit einem Endgewicht von bis zu 35 Tonnen. Die Größenbeschränkungen ergeben sich in erster Linie aus dem Transport über die Straße. „Ab 4,50 Metern Breite benötigen wir auf dem gesamten Transportweg eine Polizeieskorte“, berichtet Lauer.
Getestete Module
In der Regel produziert ALHO in der Raumfabrik in Friesenhagen für mehrere Bauvorhaben gleichzeitig. Je nach Objekt werden mal nur zehn, mal auch mehrere Hundert Module benötigt. Jedes einzelne Modul bekommt deshalb zur Identifizierung auf seinem Stahlrahmen eine Fertigungsnummer. Nach dem Schweißen des Dachrahmens folgen die Deckeneinbauten. Dafür wird der fertige Dachrahmen gedreht. So lassen sich die nötigen Arbeiten ergonomischer ausführen. Der Bodenrahmen wird parallel gefertigt, und Dach- und Bodenrahmen werden anschließend mit den vier Eckstützen zum fertigen Stahlskelett verschweißt. In der Lackierkabine wird eine mindestens 80µ dicke Beschichtung als Korrosionsschutz aufgebracht. Sowohl bei öffentlichen Bauvorhaben als auch im Gewerbebau ist das komplexe Thema Brandschutz extrem wichtig. Aus diesem Grund erarbeitete das Unternehmen mit den Materialprüfungsanstalten Braunschweig und Leipzig Brandschutzgutachten, in denen nicht nur einzelne Bauteile bewertet wurden, sondern die Gesamtkonstruktion einschließlich der Verbindungen von Wand, Boden und Decke. Darüber hinaus wurden bei der Materialprüfanstalt Leipzig mehrere komplette Raummodule in Naturbrandversuchen getestet und positiv bewertet.
Fixe Termine, flexible Mitarbeiter
Fixe Terminzusagen kann ALHO vor allem deshalb einhalten, weil die Module in der Produktionshalle witterungsunabhängig und unter konstanten Bedingungen gefertigt werden. Nachdem das Stahlskelett fertiggestellt ist, folgen im Verlauf des weiteren Innenausbaus der Raummodule Trockenbau, Klima-, Heizungs- und Elektroinstallation, Fenster, Türen und sanitäre Anlagen bis hin zur Tapete und zum ersten Anstrich. Die werksseitigen Leistungen deckt ALHO mit eigenen Facharbeitern ab. Weitere Leistungen, die überwiegend vor Ort erbracht werden, werden von Partnerfirmen übernommen – gerne von Unternehmen aus dem regionalen Umfeld des Montageortes. Die ALHO-Belegschaft zeigt sich äußerst flexibel. Um auf schwankende Auslastungssituationen reagieren zu können, werden Überstunden der Mitarbeiter auf einem Pluskonto gesammelt, das in ruhigeren Phasen wieder abgebaut werden kann.
Besonders hoch ist der Vorfertigungsgrad der Module in den Sanitärbereichen. Sämtliche Installationen werden im Werk komplett fertig gestellt – inklusive Fliesen, Sanitärobjekten wie WCs und Waschbecken, Trennwänden, Böden, Behinderten-Ausstattungen und Sanitäraccessoires.
Beeindruckend – und zugleich ein logistischer Vorteil auf der Baustelle – ist auch der Vorfertigungsgrad der Treppenhausmodule. Hier werden bereits werkseitig die finalen Treppen, meist als Betonfertigteil, eingebaut, sodass nach Montage alle Geschosse sofort erschlossen sind.
Schallschutz durch doppelschaligen Aufbau
Vorteilhaft für viele Objekte ist auch die hervorragende Schallentkopplung zwischen den angrenzenden Modulen. Nur die Stahlrahmen werden beim Bau miteinander verschweißt, die Wände und Decken zwischen den Modulen sind dagegen im doppelschaligen System aufgebaut. So werden Luft- und Körperschallübertragungen im fertigen Gebäude minimiert.
Wenn die einzelnen Module langsam Gestalt annehmen, erkennt man irgendwann das riesige Puzzle, das sich aus den Raumeinheiten bilden soll. Denn da die nichttragenden Innenwände nicht an die einzelnen Stahlrahmen gebunden sind, bleiben viele Module offen, um modulübergreifend große Räume zu schaffen. Per nächtlichem Tieflader-Transport gelangen die Module sicher verpackt und just-in-time zum Bestimmungsort, wo die Montage mittels Autokran erfolgt. Im Rahmen der Logistikprüfung für ein Bauvorhaben werden die gesamte Transportstrecke sowie das Bauumfeld mit seinen Zufahrten überprüft. Manchmal erfordern die örtlichen Gegebenheiten kreative Lösungen wie bei einem Klinikum in Berlin: Dort wurde in einen glasüberdachten Innenhof gebaut, indem das Glasdach abgenommen, die Module von oben hineingesetzt und das Dach dann wieder montiert wurde.
Kurze Bauzeit, geringe Lärm- und Schmutzbelastung
Auf der Baustelle zeigt sich ein weiterer Vorteil des Modulbaus: Nach der Montage entsteht in kürzester Zeit und unter äußerst geringer Lärm- und Schmutzbelastung das fertige Gebäude. Lediglich die Finisharbeiten sind noch auszuführen. Darunter fallen modulübergreifende Innenausbauten und haustechnische Installationen, sowie Dach und Fassade. Dann ist 3D-Puzzle im Großformat komplett und das Modulgebäude bezugsfertig.
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Bereitgestellt von Benutzer: Alho-Marketing
Datum: 09.10.2013 - 12:05 Uhr
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