Transport mit Transponder
Wie bei den meisten technologischen Innovationen erfolgt die Erprobung und Weiterentwicklung auch von RFID-Anwendungen vor allem „by doing“, also in der Praxis – oder im Labor, wie etwa im IDH in Dortmund.
„Die Integration von RFID in Verpackungen ermöglicht viel mehr Anwendungen als das reine Ersetzen des Barcodes durch einen Transponder“ erklärt Prof. Dr.-Ing. Rolf Jansen, Leiter des Instituts für Distributionsund Handelslogistik (IDH) in Dortmund. In der Tat: Neue Prozesse lassen sich etablieren und Nutzenpotenziale ausschöpfen, die die Kosten eines Transpondersystems bei weitem übersteigen. Seriennummern auf allen Verpackungsebenen können die Transparenz der Lieferkette erhöhen. Der Trend zu auftragsbezogener Fertigung, Reduzierung von Lagerbeständen bis hin zur individuellen Fertigung in Kleinstauflagen erfordert zunehmend eine Identifikation nicht nur der zum Transport eingesetzten Palette, sondern auch auf Umverpackungs- und Stückgutebene. Diesen Anforderungen gegenüber steht der Anspruch, Transponder in großen Stückzahlen von möglichst wenigen Varianten zu produzieren, um niedrige Herstellungskosten sowie weltweite Einsatzmöglichkeiten zu gewährleisten.
Daten erkennen und verarbeiten
Soweit zu den gewünschten Ergebnissendes RFID-Einsatzes in der Warenlogistik. Doch wie genau lassen sich diese Ziele erreichen? Das bei RFID genutzte Datenetikett, eben der Transponder, kann auf Kunstoffen und Metallen sowie Wellpappen, Karton und Glas aufgebracht werden und so die Palette, aber auch den Transportbehälter oder sogar das Produkt selbst kennzeichnen. Das eingesetzte Lesegerät muss in der Lage sein, jeden einzelnen Transponder zu erkennen und die mitgeteilten Daten entsprechend zu verarbeiten. Werden die Produkte in Transportverpackungen befördert, sind außerdem Mehrweg- und Einwegsysteme zu unterscheiden.
Vor allem der Transpondereinsatz in Einwegsystemen wird derzeit noch kritisch betrachtet, da in einem einzigen Umlauf bereits ein Nutzen generiert werden muss, der den Herstellungspreis übersteigt. Daher ist die erste Priorität, die Gesamtkosten zu minimieren. Prof. Jansen erläutert die Vorgehensweise des IDH: „Wir untersuchen aktuell die Kennzeichnung von Kartonagen aus Wellpappe mit Transpondern. Letztere können an der Außen- oder Innenseite einer Verpackung, aber auch schon während des Herstellungsprozesses zwischen Wellenund Deckenbahn angebracht werden. Noch schlanker wird die Produktion, wenn wir uns auf die reinen Transponder-Inlays konzentrieren. Die Konvertierung zu bedruckbaren, klebenden Etiketten entfällt und wir sparen weitere Kosten ein.“ Durch die Möglichkeit, die Entwicklungsvarianten schon früh im Prozess zu testen, werden außerdem etwaige auftretende Fehler rechtzeitig erkannt und behoben, bevor eine Wertschöpfung durch weitere Bearbeitungsschritte stattgefunden hat.
Vom Wareneingang bis zur Rückrufaktion
Die Identifikationsmöglichkeiten durch den Transponder sind so vielfältig, dass bereits bei den heutigen Herstellungspreisen schnell die Gewinnschwelle erreicht wird. So können die Verpackungsrohlinge schon während der Produktion zur Maschinensteuerung eingesetzt werden. Durch die Speicherung des Gewichts auf dem Transponder kann zudem nach Transporten bei einer erneuten Wareneingangsprüfung das dann gemessene Ist-Gewicht mit dem auf dem Transponder gespeicherten Soll-Gewicht verglichen werden. So ist eine schnelle und automatisierte Wareneingangsprüfung möglich. Damit nicht genug: Die Transponder-ID kann auch wie ein Hyperlink den Zugriff auf Informationen wie Herstellungsdatum, Produkthistorie oder Gebrauchsinformationen zu dem Produkt ermöglichen. Diese werden dann einzelnen, dazu berechtigten Nutzergruppen zugänglich gemacht. Im Falle von Produktmängeln lassen sich so beispielsweise Rückrufaktionen durchführen und Produkte gezielt wieder auffinden. „Die Leistungsfähigkeit der Transponder ist bereits heute enorm“, freut sich Prof. Jansen. „Auf Basis unserer entsprechenden Studien können wir im IDH unseren Industriepartnern ein Lösungsportfolio für fast alle denkbaren Anwendungen zur Verfügung stellen.“
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Unternehmensinformation / Kurzprofil:
WALTHER Faltsysteme ist der Spezialist für faltbare Mehrweg-Transportverpackungen aus Kunststoff. Seit 1979 hat das Unternehmen ein umfassendes Sortiment faltbarer Behälter und Großladungsträger aufgebaut, das bei vielen namhaften Unternehmen in Industrie und Handel in ganz Europa im Einsatz ist.
Die WALTHER Faltboxen werden in über 40 Varianten produziert und bieten bei allen gängigen isomodularen Grundmassen Volumenreduzierungen bis zu 79% - damit wird die Leergut-Rückführung zum Kinderspiel.
Das Palettenbehälterprogramm MEGA-PACK-SYSTEM ist für den Transport in der Zuliefer- und Werk-zu-Werk-Logistik entwickelt worden. Grundmasse von 800 x 600 mm bis 1.800 x 1.200 mm mit Fuß- oder Kufenpaletten stehen zur Verfügung.
Profitieren kann man vor allem durch die langjährige Erfahrung bei der Entwicklung von Mehrweg-Transportsystemen. Das Unternehmen unterstützt seine Kunden bei der Konzeptentwicklung, der Auswahl des geeigneten Behälters oder der richtigen Palette und berät auch bei der Suche des passenden Logistik-Dienstleisters oder Finanzierungspartners.
Um die Kunden auch neben dem Einkauf über aktuelle Themen in der Logistik zu informieren, gibt das Unternehmen seit 2008 das Kundenmagazin "Logscout" heraus und versendet dieses zweimal jährlich an über 5000 Logistiker aus der Industrie und dem Handel. Ein Archiv der bereits veröffentlichten Magazine finden Sie unter: www.boxline.de/DE/Logscout-Archiv/index.asp
WALTHER Faltsysteme GmbH
Hoogeweg 136
47623 Kevelaer
Tel.: 02832/9723-0
Fax.: 02832/9723-23
www.boxline.de
www.faltbox.com
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Datum: 26.07.2010 - 12:02 Uhr
Sprache: Deutsch
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Ansprechpartner: Bernhard Selders
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Kategorie:
Verpackungsindustrie
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