BHS-Sonthofen: Prallzerkleinerung macht die Aufbereitung von Alusalzschlacke wirtschaftlich

Neues, trockenes Verfahren vereinfacht die Rückgewinnung von Aluminium.

(firmenpresse) - Die Aluminium-Salzschlacke, die bei der Produktion von Sekundäraluminium entsteht, enthält meist zwischen 5 und 10 Prozent Aluminium, das bisher nicht direkt oder nur mit hohem Aufwand zurückgewonnen werden konnte. Auf Basis der selektiven Prallzerkleinerung hat BHS-Sonthofen ein neues Verfahren entwickelt, das durchgängig trocken arbeitet und die Rückgewinnung des Metalls einfacher und kostengünstiger macht.

BHS-Sonthofen gewinnt das Aluminium mit Rotorshreddern und Rotorschleuderbrechern aus der Schlacke und wendet so im gesamten Prozess eine trockene Aufbereitung an. Im Vergleich mit Backenbrechern oder konventionellen Prallbrechern hat die Prallzerkleinerung mit den Maschinen von BHS den Vorteil, dass viel Energie in das Material eingetragen wird. So wird es intensiv durch Prall-, Schlag- und Scherkräfte beansprucht und mit geringem Energieaufwand sauber separiert.

Salzschlacke ist exzellent für die Prallzerkleinerung geeignet, da die spröde Schlacke beim Aufprall auf die Schläger des Rotorshredders oder die feste Ringpanzerung des Rotorschleuderbrechers vom vergleichsweise weichen Aluminium abplatzt.

Die Aufbereitung erfolgt in zwei Stufen. Zunächst zerkleinert ein BHS Rotorshredder vom Typ RS das Aufgabematerial, das Stücke mit einem Gewicht von bis zu 120 kg enthalten kann, auf eine Körnung von 0 bis 40 mm. Ein geringer Anteil bis 80 mm sind bereits frei vorliegende Aluminiumstücke.

Für die Nachzerkleinerung und den Feinaufschluss in der zweiten Stufe schließt ein BHS-Rotorschleuderbrecher vom Typ RSMX auch diejenigen Schlackestücke auf, in deren Inneren noch Aluminium enthalten ist. Anschließend wird das Material in drei Siebschnitten weiter separiert. Die Fraktionen 1 bis 3 mm, 3 bis 10 mm und größer 10 mm werden zu Magnetabscheidern gefördert, die auf die jeweilige Körnung abgestimmt sind und zunächst die ferritischen Metalle abtrennen. Im Anschluss erfolgt die Trennung des Aluminiums von der Schlacke mittels Wirbelstromabscheidern.



Die Endprodukte sind saubere Aluminiumgranulate, die verkauft werden können und so direkt zurück in den Stoffkreislauf gelangen. Die Salze werden weiter aufbereitet und dann ebenfalls - zum Beispiel im Schmelzprozess - erneut genutzt. Nur die Feinfraktion 0 bis 1 mm wird deponiert.

Versuche im BHS-Technikum mit Material eines deutschen Kunden haben gezeigt, dass aus der Schlacke rund 8 Prozent Aluminium zurückgewonnen werden können.

Alfred Weber, der Leiter des Geschäftsbereiches Recycling bei BHS-Sonthofen, hat eine Beispielrechnung aufgestellt: "Mit dem neuen Verfahren gewinnen wir aus jeweils 10.000 t Schlacke Aluminium im Wert von etwa 800.000 Euro. Unsere Anlage arbeitet so effizient, dass es in vielen Fällen wirtschaftlich ist, die Aluminiumschlacke schon dort aufzubereiten, wo sie entsteht - direkt im Schmelzwerk."

Im Vergleich mit den bisher üblichen Verfahren erfordert das auf der Prallzerkleinerung basierende Verfahren eine deutlich einfachere Maschinentechnik, dementsprechend ist der Energiebedarf niedrig. Da das Material beim Aufprall nur zerbröselt, ist auch die Lärmentwicklung gering. Die Luft in den beiden Maschinen wird kontinuierlich abgesaugt, so besteht keine Gefahr einer Staubexplosion.

Sowohl der Rotorshredder als auch der Rotorschleuderbrecher benötigen aufgrund des Prallprinzips nur wenig Wartung.

Hintergrund: Die Maschinen

Rotorshredder RS

Die Zerkleinerungswerkzeuge der BHS Rotorshredder vom Typ RS bestehen aus mehreren robusten Schlägern, die an einer schnell drehenden, vertikalen Welle flexibel befestigt sind. Sie üben durch Prall-, Schlag- und Scherkräfte eine sehr intensive Beanspruchung auf das Aufgabegut aus. Das Ergebnis ist eine selektive Zerkleinerung:
-Stückgrößen werden zielgerecht reduziert.
-Materialverbunde werden getrennt.
-Sprödharte Stoffe werden stark zerkleinert.
-Metalle werden freigelegt und abgereinigt.
-Verhakte Materialien werden vereinzelt.

Sobald das Aufgabegut die Soll-Zerkleinerungsgröße erreicht hat, verlässt es die Maschine ohne Zwang durch entsprechend gestaltete Rostsegmente. So vermeidet der Rotorshredder unnötigen Energieaufwand. Die Zerkleinerungswerkzeuge sind langlebig und müssen weder nachgestellt noch geschärft werden. Die Maschine arbeitet kontinuierlich.

Hauptanwendung in der Recyclingindustrie ist die Aufbereitung von metallhaltigen Stoffen aller Art. Aber auch Gewerbemüll, Holz, Papier und andere Abfallstoffe werden zielgerecht zerkleinert.

Rotorschleuderbrecher RSMX

Der Rotorschleuderbrecher vom Typ RSMX ist ein Hochleistungsbrecher mit vertikaler Welle, je nach Typ mit Durchsatzleistungen von 30 bis 400 t/h. Jedes Einzelkorn im Aufgabegut wird im patentierten Zweikammer-Rotor sehr hoch beschleunigt und anschließend gegen eine feststehende Prallwand geschleudert. Die Prallwand kann aus einer Ringpanzerung oder alternativ aus einem Sandbett bestehen. Durch die großzügige Dimensionierung von Rotor und Gehäuse werden Verstopfungen weitgehend vermieden.

Der Verschleiß wird durch das Gestein-auf-Gestein-Prinzip auf sehr wenige Teile reduziert. Die Maschine eignet sich deshalb für sehr harte oder abrasive Recyclingmaterialien, wie zum Beispiel Schlacken oder Glas. Auch bei fortschreitendem Verschleiß erzeugt der Rotorschleuderbrecher eine konstante Sieblinie. Das Zerkleinerungsergebnis kann durch die Wahl der geeigneten Drehzahl maßgeblich beeinflusst und optimiert werden.Weitere Infos zu dieser Pressemeldung:

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Datum: 02.05.2016 - 13:45 Uhr
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